در حال
جستجو...
معایب فنی دستگاه کمباین ، علت نقص و راه حل رفع آنها
- مقدمه
- اجزا و نحوه عملکرد کمباین
- انواع کمباین و کاربرد هر یک
- تنظیمات پیشنهادی برای برداشت گندم
- ایرادهای شایع، علل و راهحلها
- روشهای اندازهگیری ریزش و تلفات
- نگهداری، بازرسی و چکلیست پیش از برداشت
- مقایسه انواع و راهکارها (جدولی)
- نتیجهگیری و توصیههای کاربردی
مقدمه
استفاده از کمباین در کشاورزی معاصر موجب شد تا عملیات درو، کوبش و جدا سازی دانه از علف و کاه بهصورت یکپارچه انجام شود؛ اما عملکرد بهینه این ماشین بستگی مستقیم به تنظیمات فنی، وضعیت محصول و نگهداری دارد.
در این مقاله تلاش شده از منابع فنی و تجربیات میدانی ترکیبی ارائه گردد تا مشکلات رایج مانند افت دانه، خرد شدن دانه، تجمع کاه در بخشهای خروجی و مسدود شدن الواتور با راهحلهای دقیق و قابل اجرا پوشش داده شود.
اجزا و نحوه عملکرد کمباین
هر کمباین از چند بخش اساسی تشکیل میشود: هد (سر دروگر) برای برش و جمعآوری محصول، الواتورها و نقالهها برای انتقال، سیلندر یا کوبنده برای جدا کردن دانه، الکها و پنکه برای تمیزکاری و مخزن دانه برای ذخیره موقت محصول.
عملیات برداشت با برش محصول آغاز میشود؛ هد، ساقهها را قطع و به سمت حلزون یا مارپیچ هدایت میکند. سپس محصول وارد محفظه کوبنده شده و دانهها از خوشه جدا میگردند؛ مواد جدا شده بر روی الکها میریزند و پنکه با وزش باد مواد سبک را جدا میکند.
تنظیمات دقیق فاصله بین سیلندر و ضدکوبنده، دور سیلندر، شدت باد پنکه و اندازه روزنههای الکها نقش تعیینکنندهای در کیفیت دانه و تلفات دارد.
انواع کمباین و کاربرد هر یک
کمباینها بر اساس روش حرکت و کاربری به انواع اصلی تقسیم میشوند: خودرو (خودکش)، کششی و از نظر شاسی به مدلهای چرخدار و شنی. انتخاب نوع مناسب بستگی به شرایط زمین و وسعت مزرعه دارد.
کمباینهای دشت برای اراضی صاف طراحی شدهاند؛ در حالیکه کمباینهای تپه (شیبدار) با مکانیزم تراز هیدرولیکی یا الکتریکی قسمتهای کوبنده و الکها را تراز نگه میدارند تا در سطوح شیبدار نیز توزیع محصول یکنواخت باشد.
تنظیمات پیشنهادی برای برداشت گندم
برای رسیدن به حداقل تلفات و حفظ کیفیت دانه، تنظیمات کلی پیشنهادی عبارتند از: دور خرمنکوب بین 700 تا 1000 دور در دقیقه، فاصله خرمنکوب 10 تا 14 میلیمتر، اندازه الک دانه 4 تا 7 میلیمتر و شدت باد پنکه 600 تا 800 دور در دقیقه.
سرعت حرکت کمباین نیز باید با دور فلکه و چرخ و فلک جلو هماهنگ شود؛ بهطور معمول سرعت فلکه باید 10 تا 20 درصد بیشتر از سرعت خطی حرکت باشد تا تغذیه یکنواخت تأمین گردد.
ایرادهای شایع، علل و راهحلها
افت دانه قبل از برش: زمانی که سرعت گردان جلو (چرخوفلک) با سرعت حرکت کمباین هماهنگ نیست، ضربه به خوشهها سبب ریزش دانه میشود. راهحل: کاهش دور چرخ و فلک و تنظیم آن مطابق سرعت حرکت.
جمع شدن محصول جلوی تیغه برش: علت میتواند ارتفاع نامناسب گردانه جلو یا تنظیم نادرست هد باشد که محصول بریده شده به حلزون بالابر هدایت نمیشود. راهحل: پایین آوردن و جلو بردن گردانه و کاهش ارتفاع دستگاه درو.
خرد شدن دانه در مخزن: معمولاً بهخاطر دور زیاد سیلندر یا فاصله کم بین سیلندر و ضدکوبنده است. راهحل: کاهش دور سیلندر یا افزایش فاصله کوبنده و ضدکوبنده و تنظیم مجدد الکها.
مسائل مربوط به الکها و باد: اگر دانهها همراه پوسته و آشغال زیاد در برگشتیها مشاهده شد، باید شدت باد، جهت وزش باد و روزنههای الک را تنظیم کنید؛ در صورت افزایش دانه در برگشتی، سوراخهای الک را بازتر کنید.
مسدود شدن الواتور: دلایل معمول؛ تجمع مواد، کشش نامناسب زنجیر یا تسمه و یا گرفتگی مارپیچ. راهحل: باز کردن دریچه کف الواتور، پاکسازی مارپیچ و تنظیم کشش زنجیر و تسمه.
گیر کردن مارپیچ اصلی (گیر کردن به علت مواد): با بازگرداندن پرهها و خارج کردن مواد و تنظیم کلاچ لغزنده و کشش تسمه مشکل حل میشود.
عمل برش ضعیف: معمولاً به خاطر تیغههای کند یا انگشتیهای نامنظم اتفاق میافتد. راهحل: تنظیم نگاهدارنده تیغهها، تعویض تیغههای خراب و پاکسازی ناحیه برش.
دستگاه برش بالا نمیآید: اشکال در پمپ هیدرولیک یا فشار روغن ممکن است. راهحل: بررسی فشار هیدرولیک، میزان روغن و تسمه پمپ هیدرولیک.
برای هر مورد از ایرادهای فوق پیشنهاد میشود پس از اصلاح تنظیمات، با آزمون در زمین نمونه، نتایج را بررسی کرده و پارامترها را دقیقتر تنظیم کنید تا تعادل بین تلفات و کیفیت حفظ شود.
روشهای اندازهگیری ریزش و تلفات
برای تعیین میزان ریزش طبیعی و ناشی از کمباین میتوان از کادرهای استاندارد (مثلاً 0.25 متر مربع یا 0.2 متر مربع) استفاده کرد و چهار بار در کنار مسیر حرکت کمباین پرتاب کرده و میزان دانه روی زمین را وزن نمود. سپس با مقیاسدهی به هکتار، تلفات محاسبه میشود.
روش اندازهگیری ریزش قیچی برش: با استفاده از همان کادرها در دو طرف محل برش و تفریق ریزش طبیعی از مجموع، میتوان سهم ریزش در مرحله قیچی برش را تعیین کرد.
برای اندازهگیری ریزش انتهای کمباین نیز از کادرهای متناسب با عرض خروجی عقب استفاده میشود؛ پرتاب چندباره کادرها بین چرخ جلو و عقب و سپس محاسبه با ضریب تصحیح براساس نسبت ابعاد موجب تعیین دانه در یک متر مربع میشود.
اجرای دقیق این روشها نیازمند ترازو یا وزن هزار دانه، برزنت برای جمعآوری و ثبت شرایط رطوبتی محصول است تا ارقام قابل اتکا و قابل مقایسه حاصل گردد.
نگهداری، بازرسی و چکلیست پیش از برداشت
بازرسی پیش از برداشت باید شامل بررسی تیغهها و انگشتیها، کشش تسمهها و زنجیرها، سطح روغن و شرایط هیدرولیک، وضعیت الکها و پنکه، سلامت بلبرینگها و روانکاری موارد لازم باشد.
تمیز کردن سنگگیرها و بررسی مسیرهای انتقال محصول (الواتورها، مارپیچها) و اطمینان از عدم وجود سنگ یا جسم خارجی، بخش مهمی از نگهداری است که در حین برداشت از وقوع خرابیهای جدی جلوگیری میکند.
در صورت کار در زمینهای سنگلاخ یا با محصولات کوتاه، توصیه میشود از برداشت بخشهای غیرضروری خودداری شده و تنظیمات بلندکنندهها و تعداد آنها متناسب با محصول انجام شود تا آسیبی به کوبندهها وارد نشود.
ثبت و نگهداری دفترچه تنظیمات برای هر نوع محصول و شرایط رطوبتی کمک میکند در فصلهای بعدی با حداقل زمان تنظیم، عملکرد بهینه حاصل گردد.
مقایسه انواع و راهکارها (جدولی)
| مولفه | کمباین چرخدار (دشت) | کمباین شنی / تپهای |
|---|---|---|
| کاربری مناسب | اراضی صاف و پهناور | زمینهای نرم، شیبدار و مرطوب |
| تراز الک و کوبنده | ثابت، مناسب برای توزیع یکنواخت در زمین صاف | سیستم تراز اتوماتیک (هیدرولیک/الکتریکی) |
| خطر افت دانه | در صورت تنظیم نادرست هد و چرخوفلک بالا | در حالت خوابیده محصول، نیاز به پروانههای مخصوص |
| نگهداری | دسترسی آسانتر به قطعات و سرویس | نیاز به توجه بیشتر به زنجیرها و ترازکنندهها |
جدول فوق بهصورت خلاصه تفاوتها و نقاط قوت هر نوع را نشان میدهد و میتواند به انتخاب نوع کمباین مطابق شرایط مزرعه کمک نماید.
نتیجهگیری و توصیههای کاربردی
توئیتر
فیس بوک
لینکدین
